一、混煉膠（終煉膠）門尼粘度偏高或偏低（dī）什（shí）麽（me）原因造成？

（1）烘膠時間或溫度達不到工藝要求（qiú），未按順序領用。

（2）混煉膠的混煉溫度過（guò）高（排膠溫度（dù））。

（3）原材料（liào）（生膠、炭黑）自身（shēn）粘度（dù）高，製訂混煉工藝（yì）條件（jiàn）不合適（shì），也造成粘（zhān）度高或低（dī）。

（4）上頂栓壓力達不到工藝要求（上頂栓壓力7kg/cm2）。

（5）工藝操作時間（偷減時間）。

二、粘（zhān）度偏低原（yuán）因

（1）烘膠時間過長。

（2）塑（sù）解劑用量（liàng）過大，混煉時間過長。

（3）原材料工藝性能差（生膠）。

（4）軟化劑用量大。

三、混煉膠門尼焦燒時間偏短或硫化不熟（shú）什麽原因產生的？

（1）膠料混煉不均——粘度高（gāo），焦燒時間短。

（2）促進劑、硫化劑稱量不準確，（多加）亦造成膠料（liào）焦燒短甚至焦燒。

（3）終煉膠排膠（jiāo）溫度過高或S、促進劑分散不均。

（4）下片未能充分冷卻，垛放溫度超過工藝要求的時間。

（5）密煉機、壓片機（jī）的冷（lěng）卻（què）水溫度、壓力達（dá）不到工藝要求，也是焦燒時（shí）間（jiān）短的一個因素。（密煉機冷卻水工藝要求溫度（dù）20℃~25℃軟化水）。

  (6)膠料硫化不熟：硫黃（huáng）、促進（jìn）劑漏加。

（7）天氣原因，存放不對。

四、混煉膠硬度、比重、指標（biāo）偏高、偏低原因？

（1）膠料混煉不均，可（kě）以造成膠料硬度、比重偏高或（huò）偏低；

（2）配合劑多加、少加，特別S、促進劑、炭黑等原材料；

（3）快速檢驗操作誤（wù）差；

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