目前，O形橡膠密封圈的製作方法還是主要用過（guò）模（mó）壓法生產為主，其中模壓製品的硫化方法（fǎ）主要有平（píng）板模壓、傳遞模壓和注射模壓三種。平（píng）板模壓（yā）法曆史最悠久（jiǔ）。傳遞模（mó）壓約在20世紀50年代前後（hòu）開始使用，而往射模壓則自60年代起逐步由塑料工業進人橡膠工業。當前發展趨勢（shì）是（shì）逐步（bù）發展注壓法，但由於（yú）各自適應的範圍不同。三者共存並獲得發展仍（réng）是現實。O形密封圈按其特點仍（réng）以平板模壓為主要成型方法。

　　在模壓硫化過程中，必須嚴格正確掌握硫化（huà）的溫度（dù）、時間和（hé）壓力，並隨時注意硫（liú）化（huà）過程中溫度等參數的變化情況，進行相應處理，否則會（huì）造成產品欠硫或過硫。若采用自動控製係統，則整個硫化過（guò）程會自動記錄和控製，以保證（zhèng）產品達到正硫化程度。

　　硫化溫度是橡膠O形（xíng）密封圈發生硫化反應的基本條（tiáo）件之一，它直接（jiē）影響硫化速度和產品質量。硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高；硫化溫度低，硫化（huà）速度慢。硫化溫度係根據配方而定，其中最重要（yào）的是（shì）取決於膠種和（hé）所（suǒ）用硫化體係。天然橡膠最（zuì）適宜的硫化溫度（dù）一般為143℃－－150℃，合成橡膠一般（bān）為150℃～180℃。硫化（huà）時間通常按照確定的硫化溫（wēn）度，通過試驗確定硫化時間。

　　橡膠製品在硫化過程中加壓，其目的在於使膠料易於流動，充滿型腔，防止硫化過程中產生氣泡，提高產（chǎn）品的致密性。硫化壓力的大小視膠料硬度、模具大小而定。膠（jiāo）料硬度高、模具尺寸大時，壓力可大些，反之則（zé）應適（shì）當減小壓力。

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