橡膠分散不良：配（pèi）方中材料材質外觀形狀，加（jiā）料順序，密煉（liàn）或開練分散壓力（lì）、溫度，剪切力，混煉膠二次（cì）停放等都（dōu）有決定性影響，一般用橡膠（分散儀（yí））測試分散度來表征。

  分散不良後果：造成後期膠料成型和硫化出現殘次品，產品製作物（wù）化指標不達標，如強度、疲勞（láo）、壓變等，達不到預定的產品（pǐn）性能滿足不了（le）工況要求，從而早期失效。

（a ）混煉過程中的原因

[1] 混煉時間不夠；

[2] 排膠（jiāo）溫度太低或太高；

[3] 同時增加酸性配合劑和堿性（xìng）配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN 與氧（yǎng）化鋅和氧（yǎng）化鎂一起（qǐ）加入（rù））；

[4] 塑煉不充分；

[5] 配合劑增加的順序不恰當；

[6] 混煉周期中填充劑加得太（tài）遲；

[7] 同時加入小粒徑炭黑和樹（shù）脂或粘性油（yóu）；

[8] 金屬氧化物分散時間不夠；

[9] 在們料（liào）己經（jīng）開始撕裂（liè）或碎裂後加入液態（tài）增塑劑；

[10] 膠料批（pī）量太（tài）大或太小。

（b ）工（gōng）藝操作上的原因（yīn）

[1] 沒有遵循所（suǒ）製訂的混煉程序；

[2] 油性材料和幹性材料的聚集體粘在上頂栓和進料鬥邊上；

[3] 轉子速（sù）度（dù）不恰當

[4] 膠（jiāo）料從壓片機上卸下時太快；

[5] 沒有正確使用壓片機上的（de）翻膠裝置。

（c ）設備上的原因

[1] 密煉機（jī）溫度（dù）控製失效；

[2] 上頂栓壓力不夠；

[3] 混煉室中焊層部位磨損過度；

[4] 壓片機輥溫控製失效；

[5] 壓片機上的高架翻膠裝置失靈；

（d ）原材料方麵的原因

[1] 橡膠過期存放和（hé）有部分凝膠；

[2] 三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；

[3] 冷凍天（tiān）然橡膠；

[4] 天（tiān）然橡膠預塑（sù）煉不充分；

[5] 填（tián）充劑中水分過量（結塊）；

[6] 在低於傾倒點溫度下加入粘性配合劑；

[7] 配合劑使用不（bú）當；

（e ）配方設計方（fāng）麵的原因

[1] 使用的彈性體門尼粘（zhān）度差異太大；

[2] 增塑劑與橡膠選配（pèi）不適（shì）當；

[3] 硬粒配合劑太多；

[4] 小粒徑填料過量；

[5] 使用熔點過高的樹脂；

[6] 液態增塑劑不（bú）夠；

[7] 填充劑和增塑劑過量；

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