1、一段混煉法  是指一次性完成所有配合（hé）劑的加入而製備混煉膠的方法，常用於製備那些焦燒性能良好、不含或隻含（hán）少量活性配合（hé）劑的膠料。為使混煉中膠料溫度不致上升過快，一般在密煉機（jī）中進行一（yī）段低速混煉。其方法是依次（cì）往（wǎng）塑煉好的生（shēng）膠中加入配合劑（包（bāo）括填料、操作油、硫化劑、促（cù）進劑等）。混煉周期根據膠料特性及轉子轉速而定。一段混煉時，一般在密煉機結束前約60s內（nèi）加入硫化劑與促進劑，或是在排料後的下片在開煉機上加硫化劑與促進劑。但（dàn）無（wú）論采用哪一種方（fāng）式加入硫化劑與促進劑，操作時的混煉膠溫度必（bì）須控製在110度（硫磺與促（cù）進劑體係（xì））或120度（DCP硫化（huà）體（tǐ）係（xì））以下（xià），以防（fáng）膠料焦燒，並且要（yào）根（gēn）據不同的硫化體係進行（háng）調整。不易分散的配合劑或用量較小的配合劑，通常均可製備成各種母膠顆粒或油膏狀（zhuàng）混合物，以方便加（jiā）入並快速混入（rù）膠中。

一（yī）段混（hún）煉法必須（xū）嚴格遵守配合劑的加入順序、混煉溫度、混煉（liàn）時間等工藝條件的要求，同時還應注意上頂栓的壓（yā）力（lì）及上頂栓在混煉過程中的位置。相對於二段（duàn）或多（duō）段混煉法，節省了每段之間的壓片、冷（lěng）卻與停放時間，提高了生產效率，降低了（le）混（hún）煉膠的製造成本。但前提是對密煉機（jī）性能（主要是冷卻能力、調速能力和溫控能力（lì））要求（qiú）較高，並且要（yào）有足夠的混煉時間以達到所要求（qiú）的分散程度。

一段混煉法缺點是（shì）：製備出（chū）的混（hún）煉膠料可塑度（dù）較低（門尼粘度（dù）較（jiào）高），炭黑等配合劑有時不易分散均（jun1）勻，容易產生焦燒危險，硫化膠的物理（lǐ）機械性（xìng）能相對較低。

一段混煉法僅適用於一般用途（硫化速度相（xiàng）對較（jiào）慢）的（de）混煉膠製備，對於大密煉機應謹慎使用，對於高填充、高粘度（dù）或高硬度（dù）混（hún）煉膠料的製備也要謹（jǐn）慎對待。作為改進，可將密煉（liàn）機排出的膠料在下片開煉機上充分降溫後（hòu）再加入硫（liú）化劑（jì）與促進劑。

2、二段混煉法與一段混煉法基本相同，隻是不含有硫（liú）化劑及活性大的促進（jìn）劑。首先製成（chéng）一段混煉膠（通常稱為母（mǔ）煉膠），然後下片冷（lěng）卻停放（fàng）一段時間（一般在16h以上）。為了使炭黑更好地在橡膠中分散，並提高生產（chǎn）效率，通常采用快速（40r/min以上）密煉機來製備一段母煉膠，有時（shí）也將母煉膠的製備過程（chéng）與塑煉過程結合並起來進行。其後的二段混煉是在一段混煉的（de）基礎上，再加入硫化劑、促進劑等剩餘配（pèi）合劑進（jìn）行補充混煉。二段（duàn）混煉可以在（zài）密煉機上進行也可在開煉機上（shàng）進行（háng）。通常（cháng）采用慢速密煉（liàn）機或捏煉機進行二段混煉，以便在較低的溫度下加（jiā）入硫（liú）化劑與促進劑，並具有較高的生產效率。在密煉機中進行的二段混煉時間一般為2-4min。

二段混煉總是能使微細（xì）粒子的炭黑獲得更好地分散性，對於含有大量（liàng）這（zhè）種炭黑（hēi）的（de）某些膠料，則不（bú）論用何種類（lèi）型的密煉機，可能（néng）都要分（fèn）成二次甚至更多（duō）次加入為好。

二段混煉優點：要求更好地潤濕性和分散性，如擠出的密封條（tiáo）膠料；含快速硫化劑或（huò）發泡劑的膠料（liào）。如在混煉末期密煉機（jī）中的溫度很高，可以采用（yòng）二段（duàn）密煉法，即將一段混煉的膠料冷卻下片、停放，然後再次投入密煉機中，進行第（dì）二段加硫化（huà）劑的混煉。對於一些低粘度的軟膠，由於混煉後期溫度的升高使膠料粘（zhān）度變（biàn）得更低，混煉時產生的剪切力過小，不足以打開炭黑聚集體或一些（xiē）結團的配合（hé）劑粒子，這是采用二段混煉，可以提高這（zhè）些低粘（zhān）度軟膠料的分散性。

采用（yòng）二段混煉法對提高膠（jiāo）料的質（zhì）量，改善膠（jiāo）料的（de）工藝性能具有（yǒu）良好作用；可（kě）顯（xiǎn）著提（tí）高膠料的分散均勻性（xìng）和硫化膠的物理機械性（xìng）能（néng）；可減少由持續（xù）高溫引起的焦燒傾向。

乙丙橡膠的一個主要優點是其大多數膠料均可采用一段密煉法（fǎ）製備混煉膠！在（zài）密煉機中進行二段混煉時（shí）應注意：

1、加入硫磺、促進劑的初始混煉溫度應低於90度，且排料（liào）溫度應不超過110度，混煉時間一般不能超過2分（fèn）鍾，防止（zhǐ）焦燒。

2、加入吸濕劑氧化鈣一般不能在超過（guò）120度的（de）條件下長時間混煉，否則應開煉加入。

3、竄聯混煉法：傳統的一段混煉法局限於較（jiào）軟或硫化較慢的膠料製備以及中小型設備（bèi）的采用（yòng）。這是由母煉膠製備後密煉機設備的冷（lěng）卻要求所決定的。是由（yóu）二（èr）台竄聯（lián）密煉機（jī）機組所構成，前一設備在後一設備之上，上麵的密煉機可（kě）以使剪（jiǎn）切（qiē）型的，生產一段（duàn）母煉膠料（liào）。密煉機可保持高轉（zhuǎn）速、高溫度或長時間混煉，以（yǐ）獲得更好地均勻分散性。密煉機的正常混煉周期一結束（shù），熱膠料即排入下麵的密煉機中（zhōng）。下麵的密煉機容積大於上麵密煉機，轉速較低並具有較強的冷卻能力，可使膠料溫度在不到2分鍾內迅速從140度下降到100度以下，然後（hòu）將反應性配合劑加入到下麵的密（mì）煉機中，再以15轉每分鍾的典型轉子轉速混煉1到2分鍾後排料。

4、傳統混煉法（fǎ）又（yòu）稱標準混煉法或正序法，通常是指所（suǒ）有聚合物先加入，在密煉機中進行滲混，隨後再加入（rù）填料和液體組分，從最難混入和分（fèn）布的組（zǔ）分開始，因為它們需要分散功。這種方法混煉周期時間較長，但對老式密煉機卻很適用，這些密煉機剪切速率較低，冷卻（què）能力一般。

5、逆序混煉法（fǎ）又稱反序或倒序混煉法，即先把（bǎ）除硫化劑、促進劑以外的其它配（pèi）合劑先投入到密煉機中，然後再投（tóu）入生（shēng）膠進（jìn）行混（hún）煉的方法。常用（yòng）於那些自（zì）粘性有限的（de）聚合物，如EPDM。當聚合物含量較低時（15%-25%）也常常采用此工藝。逆混法主要優點是改善分散性，縮（suō）短混煉時間（jiān），適用於生膠粘性差和高（gāo）填充配合膠料的混煉。缺點是在混煉（liàn）初期所需功（gōng）率較高，有時會導致（zhì）密煉（liàn）機停機，其次是會出現分（fèn）散不佳的情況。值得注意的是用（yòng）這種逆序混（hún）煉（liàn）對補強填料不能進行很好的分散，若使用精細炭黑粒子，則膠料可采用傳統混煉法或後期（qī）加油（yóu）工藝。

當EPDM采用逆序進行一段混煉時，填料、操作油（yóu）和小料加（jiā）入後，允許短暫混合後，在（zài）加入聚合物和落下上頂栓。硫化劑可以與氧（yǎng）化鋅和硬脂酸等小料一起加入（rù），若他們活性很強也可以在混煉周期的後期加入。較難混入的（de）硫化劑也可與（yǔ）小料同時加入，剩餘部分在混煉後期加入。但應嚴格控製膠料的溫度。

對那些沒有特（tè）別（bié）分散要求的大多數乙丙膠料，均可采用逆序混（hún）煉法。

6、後期加油混煉法，這（zhè）種混煉工（gōng）藝是在投料時，先將除了操作油（yóu）以外（當然還有硫（liú）化劑）的所有配合劑在混煉的（de）初（chū）始全部加入，並且有足夠的輸入（rù）功率混煉，使其在1到2分鍾（zhōng）內完成（chéng）混入、分散和分布。此時，密煉機中的溫度達（dá）到130-140度，然後選（xuǎn）擇一種既能維持（chí）又能對混煉作用稍加（jiā）調整的速率，開（kāi）始注入操作油。該（gāi）法一度廣泛用於輪胎膠料的一段混煉，同時得到高的產（chǎn）出和良好的炭黑（hēi）分散性。該法目前已不盛行，其原因是高（gāo）結構的炭黑在沒有操作油（yóu）存在時也能被分（fèn）散。

在密（mì）煉機上混煉乙丙橡膠，如采用標準混煉法或逆序（xù）混（hún）煉法都容易製備膠料，但在填料和增塑劑用料較大的情況下（xià），最適（shì）宜采用逆序混煉法。如果可能的話，盡量減少密煉機加料次數，因（yīn）為加料次數過多會影響分散和延長混煉時間。密煉機混煉乙丙橡膠在短時間內即可完成。不含硫化（huà）劑的母煉膠混（hún）煉時，混煉周期一般為3到5分鍾（zhōng），排料溫度一（yī）般為120到150度；含有硫化劑、促（cù）進劑的膠料（liào）混（hún）煉（liàn）時，一般為4到6分鍾，排（pái）料溫度不超過110度（硫磺、促進劑體係）或120度（過氧化物體係）。為了獲得最佳的混煉效（xiào）果，對（duì）於低門尼粘度或低硬度的（de）乙丙橡膠混煉時，建議每車料（liào）的（de）裝膠料應比計算值增加10-15%；反之，對於高門尼粘度或高硬度膠料混煉時，每車料的裝（zhuāng）膠料應比計算值低5-10%。以獲得最（zuì）好（hǎo）的分散（sàn）效果與生產效率的匹配。

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