在生產橡膠海綿製品時，一般是先將膠料模壓或擠出（chū）成片狀、條狀或其他形狀的海（hǎi）綿材料，然後切（qiē）割成所需要的橡膠（jiāo）製品。目前主要有三種加工（gōng）方法：常壓模壓、高壓（yā）模壓（yā）和連續擠出。

    1。常壓模壓加工

    海綿橡膠的常壓模壓加工，是（shì）將含有足夠發泡劑的混煉膠料放人模腔（qiāng）內，然後硫化發泡。注意（yì）膠料不要（yào）填（tián）滿模腔，留一（yī）部分空間供膠料發泡膨脹。模腔上（shàng）方（fāng）要開有排氣孔，以便橡膠膨脹時將模腔上方的空（kōng）氣排出。加人膠（jiāo）料前，先在模（mó）腔內壁墊一塊布片或塗一層滑石粉，硫化時可將下部膠料逸出的氣體（tǐ）排出。常壓模壓發泡時要求膠料的黏度較低，使膠料在模腔內流動性好，容易膨（péng）脹。這（zhè）種方法製得的海綿橡膠製品泡孔結構可為開孔（kǒng）結構，也可能為閉（bì）孔結構，取決於發（fā）泡劑的品種（zhǒng）和用（yòng）量以及膠料的硫化速度。

    2。高壓（yā）模壓加工

    髙壓模（mó）壓法製海（hǎi）綿橡膠一般分預硫化和終（zhōng）硫化兩個階段完成。（1）預硫化階段像傳統的幹膠模壓（yā）硫化那樣，將含有發泡劑的（de）膠料（liào）裝滿模（mó）腔，合模後在135－145°C下加壓預硫化25－35min，然（rán）後卸壓。由於模腔被膠料填（tián）滿，合模後模（mó）腔被封閉，隨著硫化的進行，發泡劑分（fèn）解產生的氣體量增大，使氣泡內的壓強逐漸增大。卸壓時，由於外壓的解除，氣泡內的高壓使氣泡迅速在未完（wán）全交聯的膠料中膨脹，產生細小的閉（bì）孔海綿（mián）。膠料發泡膨脹（zhàng）率可通過配（pèi）方設計以及調整硫化時間（jiān）和溫度來控製。製品的最（zuì）終尺（chǐ）寸和膠料的完全硫化在（zài）第二個階段終硫化時完成。

    必須注意，在開模卸壓時一定要迅速（sù）、順暢、完全；模具的（de）模腔壁要設（shè）計成15°的傾角，便於製品脫模；卸壓時平板（bǎn）硫化機（jī）的各部件活動要順（shùn）暢，使膠料完（wán）全自由（yóu）膨脹。如果膠料在膨脹的過程中受到（dào）阻礙，製品（pǐn）可（kě）能會歪曲或開裂（liè）。（2）終硫化階段將預硫化的海綿半成品放到烘箱或更大的模（mó）具內，在高於預硫化溫度（dù）15－25t的條件下再硫化6O－90min，使海綿製（zhì）品完全硫化和膨（péng）脹，穩定至最終尺寸。終（zhōng）硫化具體的溫度和時間由製品的厚度確定。

    需要注意的是，海（hǎi）綿鞋底（dǐ）膨脹至最終尺寸是在第一個階段完成，而第二階段是將（jiāng）模壓後（hòu）的海綿鞋底在100－121°C下熱處理10－24h，穩（wěn）定尺寸。如果不穩定尺（chǐ）寸，在使用時製品會過分收縮而變形。

    3。連續擠出加工

    該方法是橡膠工業中製備海綿（mián）製品（pǐn）最（zuì）有效、最經濟的加工方法，是將含有發泡劑（jì）的膠料通過擠出機擠出或用壓延（yán）機壓成一（yī）定厚度的膠片，然後將擠出半（bàn）成品或壓延膠片（piàn）連續通過熱空氣爐或液體硫化（huà）介（jiè）質（zhì）、微波爐、沸騰床等（děng）連續硫（liú）化（huà）設備發泡、定型。這（zhè）些連續硫化過（guò）程在常壓或髙溫下進行，發泡劑（jì）的分解速度很快，要使膠料發泡（pào），膠料的硫化速度（dù）也要求很快，在配方設計時注意選擇硫（liú）化速度快的膠料和硫化體係。

    擠出的閉孔海綿型材可用於汽車密封條、建築墊片、管道保溫層等場合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡膠以及它們的（de）共混物，可（kě）采用這種方（fāng）法製造海綿製品。由於管道（dào）保溫層要求耐燃，所以NBR／PVC共混物發泡劑用（yòng）得最多。

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