橡膠製品在硫化時在合模線位置產生明顯開裂（liè）的融合不良（liáng）的（de）現象（xiàng），一般把它稱為（wéi）“燒邊”，一但出現，往往產生大量的廢（fèi）次品，嚴重影響（xiǎng）生產的正常進行，下麵就對這（zhè）一現象進行分析，希望對問題的解決有所幫助。

    1． 原因分（fèn）析  橡膠的硫化是一個複雜的化學反應。由於高（gāo）溫的作用，其間（jiān）會產生大量的揮發份，當（dāng）橡膠合模硫化時，由於高壓的作用（yòng），橡膠在一（yī）個密閉的形腔內成型反應，硫化產生的揮發份無法外泄而形成一定的壓力，隨著硫化反（fǎn）應的進（jìn）行（háng），揮（huī）發份越來越多，內壓也越來越大，終於衝破密閉的型腔（qiāng）沿合模線外泄，而此時硫化已進行了一段時間，表層的橡膠已經硫化失去了流動性，因大量揮發份（fèn）外泄衝擊而形（xíng）成的缺（quē）陷無法（fǎ）彌補，留（liú）在最終的製品上，造成（chéng）“燒邊”。

    以上的分析還隻是一種設想，如果是正確（què）的，那麽“燒邊”這種現象就容（róng）易發生（shēng）在具有下麵特點的製品上：

    1.  厚壁製品,因為橡膠熱傳導比較（jiào）困難,內外（wài）層膠料不容易同步（bù）硫化,因此,這類製品容易造成製品表層已硫化而內部尚未硫化的燒（shāo）邊條件。

    2. 低硬度製（zhì）品,因為這類製品在配方設計時往往加入大量的軟化劑,其間（jiān）會含有更多的低沸點揮發份,在硫（liú）化時大量逸出。與高硬度的膠料相比，更（gèng）容易出現“燒邊”現象。

    3.  模具結構設（shè）計上容易造成（chéng）集中排氣的製品。例如圓（yuán）柱、圓筒形狀的製品，采用兩個半圓組合（hé）的分模方式，所有的硫化產生的揮發分都集中從中間分模線位置排出，往往因排氣過於集中而造成“燒邊”。

    生產（chǎn）實踐（jiàn）表明，燒邊的製品往往具有上述特點，如果同時具備，“燒邊”出現的機會就更大了。

    了解了（le）問題產生的原因（yīn），就可以采取相應的措施來預防和避免。

    從技術研發的角度來說，解（jiě）決（jué）問題的最佳方式是預防問題的（de）出現，而不是出現（xiàn）了問題再（zài）來想辦法解決。

    1. 生產工藝 從常用的模壓，壓注和注射三種成形方式來說，對於相同的一（yī）種膠料，出現燒邊的機會依次遞減。尤其是注射方式可以把（bǎ）膠料在注（zhù）入形腔前就精確預熱到（dào）較高的溫度，有效（xiào）縮（suō）短了膠料進入（rù）形腔後膠料熱（rè）傳遞產生硫化反應的過（guò）程，特別對（duì）於低（dī）硬度的厚壁製品，在防止和解決（jué）燒邊問題上具有（yǒu）無可比擬的（de）優越（yuè）性。我公司（sī）生產的一（yī）款（kuǎn）名為BX024產品就是一個典型的例子，低硬度（SHA35），厚（hòu）壁（15.2mm*24.2mm*39mm）。使用壓（yā）注工藝生產，存在明顯的燒邊現象（xiàng），經過多種配方組合都未能有效消除產品的燒邊現象，不得不采用低溫長時間的硫化工藝，生產效率低，每模產品的硫化時間長達10分鍾（zhōng），後來（lái）采用微波預熱的方式加熱膠料後再壓注，結果有效縮短（duǎn）了硫化時間（jiān），燒邊現象也減輕，但是這種（zhǒng）方法與注射相比仍有缺點：膠料預熱後還（hái）要經過一段操作時間才能壓注進形腔，因為存在焦燒的危險而不能把膠料預熱到很高的溫度，並且無（wú）法精確控製預熱溫度，均勻預熱膠料，所以（yǐ）仍然無法達到使用注射工（gōng）藝（yì）的效果（guǒ）。

    2. 配方設計 是橡膠製（zhì）品生產的基礎，好的配方不（bú）僅要（yào）能滿足製品（pǐn）的性能（néng）要求，還要有好的工藝性能和低的（de）成本，能順利高效的生（shēng）產產品。對於厚壁的低硬度製品，配（pèi）方設（shè）計時應特別考（kǎo）慮出現“燒邊”的可能性。盡量選用低沸點揮發份含量低的軟化劑並注意（yì）控製用（yòng）量；促硫體係的選配要注意盡量選用後效（xiào）性的品（pǐn）種，以獲得更長的焦燒時間和硫（liú）化平（píng）坦期；如果有可能還可以增加能提高膠料導（dǎo）熱性能的助劑，使內外層橡膠能盡（jìn）量（liàng）同步硫化，避免形成“燒邊”的條件。

    3. 模具設計 從（cóng）模具設計（jì）上避免燒（shāo）邊也是行之有效的辦法。對於具有（yǒu）上述特點產品的（de）模具結構，要盡量采用能分散排氣的分模（mó）方式，避免出現集中排氣，如果外觀允許，還可以考（kǎo）慮專門增加排氣孔和排氣槽（cáo），既有助於避免（miǎn）“燒邊”問（wèn）題，同時還可以避免容易形成的缺膠窩氣現象。

    4. 硫化（huà）工藝   也可以采（cǎi）取措施進行調整。低溫長時間（jiān）硫（liú）化工藝是最常用的一種（zhǒng）方式（shì），由於降低了硫化溫度，縮短了橡膠（jiāo）內（nèi）外層硫化速度的（de）差（chà）異；同時由於溫度降低，硫化產生的揮發份減少，因此而（ér）產生的燒邊現象也減輕。降低合模壓力，一定程度上分散了硫化揮發份的集中外泄，也有減輕“燒邊”的效果。

    上述方（fāng）法都有助於解決“燒邊”問題。從配方設計上解決，往（wǎng）往受到產品性能和材料成本的限製，不容易見效，解（jiě）決問題的成本也高。從硫（liú）化工藝上解決，也（yě）往往帶來生產效率（lǜ）降（jiàng）低的問題。相比之下，選取一個適當的生產（chǎn）工藝，特別是選用注射這種先進（jìn）的成型工藝，充分考慮模具的分模方式，可以收到事半功倍的效（xiào）果。

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