氟橡膠（jiāo）密封材質早在上世紀50年代就（jiù）開始研發生產了（le），到（dào）目前為止已有60多年的曆史。它體積溶脹性（xìng）小，不僅（jǐn）具有耐油、耐酸、耐高溫、耐腐蝕、氣密性好等特點，還具備良好的電絕緣性、耐強氧化性、壓（yā）縮不易變形等特征，廣泛應（yīng）用於機械工程、汽車、石油化工等領域。但不管氟橡膠密封材質的優點如何突出，也避免不了在生產過程中出現問題。比（bǐ）如：開煉粘輥、缺（quē）膠、焦（jiāo）燒死料、小白點、模具遭受汙染，生產出的密封圈容易縮裂、撕裂、燒（shāo）邊、變形等，嚴重影響產品的質量，生產效益大大降低。那麽，如（rú）何解決這些異常問題呢？接下來，華（huá）奇小（xiǎo）編給大家做講解。

1、開煉粘輥

在混煉過程中，密封圈的膠料是緊緊包在後輥上的，還有一種情況（kuàng）就是同時包住前後兩輥，如（rú）果（guǒ）這樣的話就（jiù）會造成前（qián）者膠料無（wú）法進行翻煉，而後者又會造成（chéng）新加入的配合劑（jì）容易壓成片狀並掉落。最終導致分散不均勻與FKM分子含量過多出現開煉粘輥問題。要想得到解決，首先要在選膠料時首（shǒu）選門尼粘度為70左右的生膠，同時選用分子量分布較窄的生膠，再在配方中加入少量的氟蠟或巴（bā）西醋，或者是低分子的量聚乙烯，這樣就能很好的解決（jué）粘輥（gǔn）問題了；

2、缺膠

模具結構與膠料的流動性有關，模具處於（yú）密封狀態下，更加容易產（chǎn）生缺膠的（de）現象（xiàng），因此要適當地調整膠料的流動性以及需要在（zài）模腔內開排（pái）氣孔；

3、出現焦燒死料

如果氟橡（xiàng）膠（jiāo）密封材質在生產過程中（zhōng）不（bú）小心碰到硫磺或者水，很（hěn）容易造成焦（jiāo）燒的（de）情況發（fā）生，因此我們需（xū）要使用專業的機械設（shè）備，這樣可以避免汙染；

3、小白點

這是由於氟橡（xiàng）膠密封圈在生產過程中配（pèi）合劑分布（bù）不均（jun1）勻造成的，存在受潮結粒的現象。所以，需要在生產過程中防（fáng）止配合劑受潮及加強薄通工藝；

4、模具（jù）汙染

在氟橡膠密封圈硫化過（guò）程中會產生HF，它是一種酸（suān）性極強（qiáng）的物質，對模具有（yǒu）很大的（de）腐蝕作用，很（hěn）多用戶在硫化前（qián）加入吸（xī）酸劑，為的就（jiù）是防止所產生（shēng）的HF對模具造成（chéng）損壞。也可以使用氟橡膠脫模劑來保護模具免受汙染；

5、密封圈縮裂（liè）

開模時，模具的壓力就已被（bèi）撤除，氟橡膠製品極易（yì）發生收縮，而毛邊部位剛好（hǎo）被卡在模具配合（hé）麵之間，這時就會在產品與毛（máo）邊之間產生一個拉伸力使之裂開。如果當裂口擴大到產品部位，就會造成密（mì）封圈縮（suō）裂現象。因此需要適當降（jiàng）低硫化（huà）的溫度，選用門尼粘度應在70之間，同時模具配合度（dù）要（yào）合（hé）適，不能（néng）太鬆也不能太緊；

6、密封圈撕裂（liè）

加工工序不嚴謹導致（zhì），加上硫化溫度過高，表麵毛邊太厚，修邊時（shí）容易撕裂。還有一種情況是模具配合太緊，出模時毛邊部位被模具卡住，也容易從產品和毛邊之間撕開，起模時（shí）受力不均勻造成。因此模具加工精度（dù）要準確，間隙不易過大，膠料稱量要（yào）準，並控製硫化溫度在170之間；

7、密封圈燒邊（biān）

燒邊問題是由於米粉去材質硫化溫度過高所致，尤（yóu）其（qí）是厚製（zhì）品（pǐn），適當降低硫化溫度就能（néng）克服

8、密（mì）封圈變形

段硫化（huà）過程中會形成額外交聯，尤其是一段硫化欠硫，二段硫化後的產品（pǐn），密封圈更會發生明顯變形，因此要在一段硫化時（shí）間給予充分的交聯，避免二段（duàn）硫（liú）化後出（chū）現產品變形。